一、引言
手头有一块用于拆焊电路板元器件的加热板，为确保使用安全，需要设计一款温度指示电路模块，用以显示加热板的实时温度状态。
二、电路设计
开始设计温度显示电路。采用手头剩余的较多型号的==MEGA8==单片机作为MCU。通过继电器控制加热板的220V工作电压。铂电阻的温度信号被贴在加热板上，经过放大后接入单片机的AD转换端口。将12V开关电源转换成5V电压。电路板制作采用快速制板工艺，一分钟内即可完成制板，随后进行焊接与调试。
在焊接完成的电路板上，通过三个跳线使用0欧姆电阻进行连接，实现单面PCB的单片机电路。
三、电路调试
使用TinyISP下载MEGA8程序。通过弹簧夹子提供工作电源、SPI、UART等调试功能。在电路板上，采用OLED显示屏显示温度测量值，同时需要字模点阵数据。在MEGA8的配置中，需要将const变量设置为FLASH变量，这样点阵数据才能正常编译程序，避免单片机DATA空间不足的错误报警。程序下载后，单片机开始正常工作。
由于MEGA8的FLASH容量有限，连接==printf==库函数时，需使用精简版本，以防代码超过单片机的==8k==FLASH字节限制。
四、AD转换
启动单片机的ADC功能，利用电路板上的LED端口测试ADC的速度。每次ADC转换需要大约==8个微秒==。
接下来，使用可编程电阻箱“QR10”模拟测温铂电阻PT100的阻值，测试从90欧姆到210欧姆对应的ADC数值。
测试结果表明，当输入电阻从90欧姆变化到约200欧姆时，采集到的ADC值呈递增趋势。当电阻超过200欧姆后，ADC值达到饱和，这是由于信号放大的运放输出饱和所致。ADC的输出并非完全平滑，多次测试均显示类似结果，这可能是由于可编程电阻QR10在设置时无法精确达到设定值所引起的。
▲ 图1.4.1 初次测量成果展示
※总结※
本文记录了温度显示模块的设计与制作过程。该模块能够实时显示加热板的温度，确保使用安全。
