第十一章 全面生产管理（TPM）体系解析
第一节 全面生产管理（TPM）的核心概念阐释
一、设备运行效率评估指标：开动率与可动率
开动率作为衡量机器设备使用效能的关键参数，其计算方法为设备实际运行时长占最大负荷时长的比例。其中，负荷时长是指在特定周期（例如一个月）内，从制度规定时间内扣除计划性维护时段及生产计划中的非作业时段后剩余的时间；而开动时长则是在负荷时长基础上，进一步减去换模、更换刀具、突发故障处理、设备调试等非生产性活动所占用的时间。
传统观念认为开动率应尽可能提高，但在精益生产管理模式下，更强调根据市场需求进行适时适量生产，其开动率水平应根据市场实际需求确定，而非简单追求设备运行时间的最大化。
针对设备运行效率的深度评估，精益生产采用“可动率”这一指标，即设备实际可运行时间占计划使用负荷时间的比例。该指标的核心意义在于衡量当设备需要投入运行时能够正常发挥效能的可靠程度，其理想目标值应达到100%。可动率是精益生产体系中流程化生产的根本要求之一。当可动率偏低时，通常表明设备运行稳定性不足，故障发生率较高，这将直接干扰生产流程。因此，建立完善的设备维护保养制度，即全面生产保全（TPM）活动，对于提升可动率至关重要。
二、全面生产管理（TPM）的核心理念界定
TPM（Total Productive Maintenance）是一种以最大化设备综合效率为终极目标的管理体系，它构建了一个覆盖设备整个生命周期的管理框架，从设备使用部门延伸至设备设计、制造、规划、维护等所有相关部门，并要求从最高管理层到一线操作人员实现全员参与，通过团队协作推动设备维护工作的规范化。该体系通过以设备为核心的经营理念，促使现有设备潜能得到最大程度的发挥。
三、全面生产管理（TPM）的历史演进与理论发展
BM（Breakdown Maintenance）：事后保全，指设备发生故障后采取的应急修复措施。
PM（Preventive Maintenance）：预防保全，指在设备故障发生前实施的预防性维护措施。
CM（Corrective Maintenance）：改良保全，旨在通过改进活动延长设备使用寿命。
MP（Maintenance Preventive）：保全预防，强调在制造过程中避免故障和不良品的产生。
PM（Productive Maintenance）：生产保全，整合了上述四种保全活动。
TPM（Total Productive Maintenance）：全员生产保全，通过提升员工素质和设备效率，根本性改善企业的市场竞争力。
在中国，TPM通常被译为全面生产性管理（Total Productivity Management）。
四、全面生产管理（TPM）的核心目标
全面生产管理活动的基本目标在于提升设备综合效率。设备综合效率（Overall Equipment Effectiveness, OEE）是TPM特有的衡量指标，表示实际生产能力与理论产能的比率，由时间开动率、性能开动率和合格率三个关键要素构成。设备综合效率的计算公式为：
设备综合效率（OEE） = 时间开动率 × 性能开动率 × 合格率其中：时间开动率 = 开动时间 / 负荷时间；合格率 = 合格品数量 / 加工数量；性能开动率是指相对于设备固有性能参数（如周期时间、行程次数）的速度比率，即设备当前运行速度与其设计能力的比值。性能开动率的计算公式为：
OEE若能达到85%以上，则表明已达到较高水平。
为了提升设备综合效率，TPM致力于消除影响设备效率的“七大损失”。通过实施TPM，目标是实现零故障、零事故、零缺陷、零浪费。
五、全面生产管理（TPM）的活动范畴与组织架构
典型的TPM活动内容涵盖自主保全、计划保全、设备前期管理、个别改善、教育培训、品质保全、间接部门效率化、安全卫生等八个方面，通常被称为八大支柱。5S活动作为所有管理活动的基础，是推行TPM前必须完成的准备工作，在TPM体系中被视为0阶段活动，为其他八大支柱提供支撑。TPM活动体系结构如下图所示。