在现代工业生产领域，许多工厂表面上看似乎一切正常，但实际上如果没有一套科学、全面的评估体系，这些生产环节可能远未达到最优状态，导致设备与人力资源的极大浪费，从而给企业造成难以估量的经济损失。为了应对这一挑战，国际制造业界共同研发并推广了设备综合效率（Overall Equipment Effectiveness，简称OEE）这一重要指标。
“稼动率”在英文中对应activation或utilization的概念，它指的是设备在可用的全部时间内，用于创造价值的时间所占的比例。简单来说，就是设备潜在生产能力与实际产出能力之间的比率关系。
OEE=时间稼动率×性能稼动率×良品率
其中，时间稼动率反映了设备的时间利用效率，性能稼动率衡量了设备的实际表现水平，而良品率则评估了设备生产合格产品的能力。
时间稼动率的计算方法如下：
时间稼动率是指在需要生产的时候，设备实际可用于生产的时间占总时间的比例。
首先需要确定最大操作时间，这通常是指设备在一天中可用的总时间。如果设备是工厂自有的，并且完全由工厂自主安排使用，那么最大操作时间通常就是日历时间。
接下来是负荷时间，它指的是设备实际可用于生产的时间，计算方法是最大操作时间减去因停机（Shutdown, SD）造成的损失。
停机损失包括所有计划内的停止时间，如员工休假、培训、设备维护保养等。
而稼动时间则是负荷时间减去所有停止时间，这些停止时间包括批次转换时间、制程异常、设备故障停机及修复时间等。
以下是相关概念的详细定义：
最大操作时间：设备在一天中可用的总时间。
负荷时间：最大操作时间减去停机（Shutdown, SD）损失的时间。
停机（Shutdown, SD）损失：所有计划内的停止时间，如休假、培训、维护保养等。
稼动时间：负荷时间减去所有停止时间。
停止时间：包括批次转换时间、制程异常、设备故障停机及修复时间。
这一评估体系的主要目标是通过资源整合和精细化管理，最大限度地提高资源利用率，降低生产成本，提升整体效率。具体而言，就是要尽可能减少停止时间，从而实现资源的优化配置。
然而，时间稼动率并不能完全反映设备对生产的实际贡献。例如，两台设备在相同的稼动时间内，由于效率不同，实际产能可能存在显著差异。这种效率差异造成的损失被称为性能损失。
性能稼动率的计算公式如下：
性能稼动率是衡量设备实际性能发挥程度的指标，反映了设备在生产过程中的有效生产水平。
速度稼动率=理论节拍/实际节拍
理论节拍是指设备按照设计标准，每生产一个单位产品所需的时间间隔。
实际节拍则是设备在实际生产过程中，每生产一个单位产品所需的时间间隔。
净稼动率与性能稼动率的关系如下：
净稼动率＝生产数量×实际节拍/稼动时间
性能稼动率=速度稼动率×净稼动率
性能稼动时间＝稼动时间×性能稼动率＝稼动时间－性能损失时间
其中，性能损失包括因速度下降造成的损失以及短暂停机造成的损失。从定义可以看出，如果性能稼动率降低，就意味着相关设备的效率有所下降。
性能稼动时间虽然反映了设备产出产品的时间，但它并不能直接反映产品合格率的高低。因此，我们需要使用良品率来衡量设备生产合格产品的能力，其计算公式如下：
良品率是指在生产过程中，合格产品数量占投入产品总数的比例。
深入探究OEE的本质，可以发现它实际上是在计算一个周期内，设备用于加工的理论时间与负荷时间的百分比。
请注意，当我们将OEE公式展开时，可以得到以下表达式：
OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率
=（开动时间/负荷时间）×（加工数量×实际加工周期/开动时间）×（理论加工周期/实际加工周期）×（合格产量/加工数量）
=（开动时间×加工数量×实际加工周期×理论加工周期×合格产量） /（负荷时间×开动时间×实际加工周期×加工数量）
通过约去分子和分母中的公因子，我们可以得到：
OEE=（理论加工周期×合格产量）/负荷时间
=合格产品的理论加工总时间/负荷时间
这实际上就是指在实际产量与负荷时间内理论产量之间的比值。