随着2024年春节的日益临近，众多企业已陆续公布其春节休假安排。不少工厂的经营者纷纷反映，2023年经营状况不容乐观，许多企业的生产稼动率仅在30%-40%的区间徘徊，表现较好的企业也仅能达到65-75%，而能够实现100%满负荷运作的企业更是屈指可数。这背后，全球经济普遍不景气，加之部分国家间的冲突不断升级，无疑为全球经济形势蒙上了一层更深的阴影。
话虽如此，我们还是回到正题上来。假设您身处采购或SQE岗位，当您的供应商正式通知计划春节休假长达一个月时，您将如何应对？是被动等待问题的发生，还是主动出击进行风险预防？这是一个值得深思的问题。
接下来，我们将深入探讨在此类情况下，我们的应对策略、实践经验以及具体措施。
对于采购部门而言，应重点开展以下工作：
1. 精准下单与库存规划
采购部门需根据公司的物料需求，提前制定详尽的采购计划，确保储备至少一个月的安全库存，尤其是那些独家供应的物料。同时，应要求供应商在休假前完成我们的采购订单生产，并将货物交付至指定地点，以此保障公司生产计划的连续性，避免因供应商长假而导致的供应链中断。
2. 产能深度评估
供应商计划长时间春节休假，往往反映出其业务可能面临挑战，订单量可能不足。这种情况下，员工士气可能受挫，离职率也可能升高。因此，我们需要对供应商的产能进行实地评估，以判断其是否能够满足我们的订单需求，并确保在休假前能够交付足额的货物。若评估结果显示供应商无法满足要求，需及时与其管理层沟通协调，探讨提升产能或调整休假时间的可能性。
3. 建立假期沟通渠道
我们应要求供应商提供假期期间各部门的联络窗口以及紧急情况升级的联系方式，以避免在放假期间因无法联系到相关人员而导致的沟通障碍。
4. 其他事项的提前沟通
此外，还需就财务相关的发票和付款等问题与供应商进行提前沟通和处理，确保各项事务在假期前得到妥善安排。
作为SQE，我们的工作职责则更为繁重。鉴于供应商长时间休假可能导致的员工不稳定和流动性增加，进而影响产品质量，我们在采购部门完成下单后，需立即前往供应商工厂进行一系列的跟进工作，确保供应商在休假前和休假后生产的产品均符合我们的质量标准，从而提前预防质量问题的发生。
主要工作内容包括：
1. 过程审核强化
在供应商生产我们的产品期间，SQE需亲赴供应商工厂进行过程审核，核实生产过程是否受控，过程特性和产品特性是否得到有效管理，现场产品的流动和标识是否清晰，检验人员是否发生更换，以及QC/QA是否清楚我们的检验标准和要求等。
2. 产品审核全面化
应安排IQC或SQE在供应商工厂对出货前的产品进行严格的产品审核，确保产品符合规格要求。最好对采购最后一次下订单的所有交付批次进行产品审核，以便提前发现和拦截不良批次。
3. 半成品管理精细化
若供应商在休假前仍有半成品未完成生产，我们需要确认半成品的信息（如料号、数量和状态等）是否标识清晰，包装防护是否到位，储存条件是否符合要求。对于存在Holding Time管制的工序，需评估假期后半成品的Holding Time是否仍能满足规定。最佳方案是要求供应商在休假前将所有半成品全部生产成成品。
4. 特殊物料管理严格化
部分物料（如胶水、ACF、银浆等）需存放在冷柜中，并对其温度和湿度进行严格控制。需确认供应商在放假期间的温湿度管理措施，是否安排了值班人员，以及生产线已调制好的油墨等特殊管控物料是否按照规定处理完毕，以避免供应商假期后开工使用过期或未按要求保存的物料。
5. 假期支援保障
若供应商在放假期间，我们生产中发现其质量存在问题，应如何处理？是否安排了值班人员？是否有人员支持Sorting？要求供应商提供处理方案和处理人员的信息及联系方式。
6. 假期后开工审核
7. 其他事项的进一步确认
总而言之，在收到供应商放长假的通知后，我们需要首先进行跨部门（采购、研发、质量、财务等）的沟通和信息共享，安排相应的备货计划。在供应商放假前和放假后，前往供应商进行评估、确认和审核，采取必要的和有效的措施，避免因供应商放长假而导致的缺料、质量和其它问题，确保供应链的稳定性。
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