设计产品，质量是关键，而质量的铸造始于设计过程。为了提升设计水平并预防潜在问题，我们必须重视预防工作，特别是在应用国际通用的设计质量预防工具——DFMEA（设计失效模式及后果分析）方面。对于国内企业来说，DFMEA的应用成熟度尤为重要。今天，我们将结合实例来详细解析DFMEA的运用技巧和方法。
我们需要清楚了解DFMEA的基本概念。DFMEA是一种在设计阶段进行潜在失效模式及后果的分析方法，旨在从设计源头把握产品质量预防。它能够帮助企业在产品研发过程中确保产品质量满足要求，特别是在同类产品的设计中，可以借助以往的设计经验和优缺点进行评估和改进。
DFMEA的核心原则是在生产初始阶段之前，识别和确定潜在的故障模式，并提供一种规范化的分析方法以采取纠正措施。这个过程通常包括产品功能与质量分析、故障模式识别、故障原因确定、改进项目制定、制定纠正措施以及持续改进等六个阶段。
接下来，以DFMEA在国产汽油机节流阀体改进设计中的应用为例，来详细阐述其运用方法和流程。
一、实施DFMEA面临的挑战
发动机因其复杂结构和大量零部件，全面进行DFMEA分析将面临巨大的人力、物力和时间成本。特别是初次实施DFMEA的企业，很难完成对所有零部件和子系统的全面分析。我们需要从发动机的子系统中优先选出需要重点分析的对象。
二、实施DFMEA的准备工作
在实施DFMEA之前，需要做好两项基础准备工作：建立故障模式库和明确DFMEA的详细分析对象。
建立故障模式库的方法是通过梳理发动机的组成零部件多、结构复杂的特性，以及零部件在运行时的相互作用，建立一个包含所有子系统和零部件故障模式的数据库，并反映故障模式与零部件或系统的对应关系。
确定DFMEA的详细分析对象时，我们需要根据系统的层级结构进行分析，按照一定的标准确定需要详细分析的分支，即重要分支，并对重要分支进行细化到最底层。
三、实施DFMEA的流程
为了提高DFMEA的可用度和分析效率，我们将实施阶段分为确定基础项、确定衍生项和生成DFMEA报告三步。
1. 分析基础项：包括功能、潜在故障模式、潜在故障影响、故障原因和现有控制措施等方面的分析。这些基础项的分析是DFMEA成功的关键。
2. 分析衍生项：根据潜在故障的后果确定严重度S，根据潜在故障原因和同型产品数据确定发生度O，以及根据探测措施确定探测度D。然后计算得到风险顺序数RPN值。
3. 生成DFMEA报告：每轮DFMEA完成后，及时生成包括需改进零部件、建议措施和改进措施等内容的报告。
通过以上案例的详细解析，希望能够帮助企业更好地理解和应用DFMEA，从而提高设计质量，确保产品的品质优越。
