为了规范力矩工具及紧固工艺的检测与校准流程，确保力矩值的精确性，提升产品的可靠性和一致性，我们制定了企业力矩点检管理通用框架。该框架适用于对力矩精度要求严格的行业，如汽车、机械制造、航空航天等。
一、目的和适用范围
本规范旨在防止因力矩偏差导致的装配失效（如松动、断裂），确保力矩值符合设计要求。
适用范围包括生产现场使用的力矩工具（如扭矩扳手、电枪、气动扳手）以及关键工位的力矩控制点（如发动机装配、底盘螺栓紧固）。
二、职责分配
1. 质量部负责制定力矩点检标准，监督执行情况，并审核校准记录与异常处理。
2. 设备管理部负责力矩工具的校准、维修及台账管理，确保工具精度符合标准。
3. 生产部负责执行日常力矩点检，记录数据并反馈异常，配合问题整改。
4. 工艺工程部负责定义工艺力矩参数（如目标值、公差范围），并优化防错设计（如防漏拧系统）。
三、力矩点检流程
1. 点检分类与频率：包括日常点检、定期校准和工艺点检。日常点检每班次使用前进行，定期校准按月或季度进行，工艺点检每批次或每4小时进行一次。
2. 点检步骤：准备校准合格的力矩测试仪、标准块、数显力矩扳手等工具，执行点检步骤，记录数据并填写《力矩点检记录表》。
四、标准与技术要求
1. 工具精度等级：不同类型工具允许偏差不同，例如手动扭矩扳手允许偏差为±3%，电动/气动扭矩工具允许偏差为±5%。还规定了各类工具的校准周期。
2. 工艺力矩控制：目标值设定依据产品设计文件，公差范围通常为目标值±10%，关键工位（如安全件）需≤±5%。提出了防错要求，如使用自锁功能的力矩工具，配置力矩监控系统等。
五、异常处理与改进
异常判定标准包括工具偏差超差、工艺力矩值超限等。处理流程包括发现异常、立即停用工具或工位、标识隔离并上报、根因分析、纠正措施以及复检合格后的恢复使用。还建立了改进机制，每月统计力矩超差率，通过PDCA循环优化工具管理或工艺参数。
六、记录与追溯
必备文件包括《力矩工具校准记录》、《点检记录表》和《异常处理报告》等。追溯要求关键工位的力矩数据需保存至产品生命周期结束，并支持反向追溯。
七、培训与考核
操作人员需接受力矩工具使用方法、点检流程及异常识别的操作培训，并通过理论考试和实操测试获得认证。
八、附则
包括奖惩机制、解释与修订等内容。通过系统的力矩点检管理，企业可有效地控制装配质量风险，避免因力矩失控导致的产品召回或安全问题，同时满足IATF 16949、AS9100等质量管理体系要求。本规范由质量部负责解释，每年更新一次。
