异常情况的人为处理
为了预防因人为因素导致的生产异常，企业采取了一系列措施。
进行岗位操作培训是不可或缺的。特别是对于新进员工，必须经过严格的培训并考核合格后才能上岗。员工需熟练掌握并严格遵守各自岗位的作业要领和生产操作规程，同时加强生产过程的控制。
建立有效的沟通机制也是快速找出生产异常原因的关键。无论是否出现生产异常，企业管理者都应保持沟通渠道的畅通，以便及时交流和解决问题。
实施权限分级与岗位分级管理，明确各岗位的职责和权限，减少工作任务的交叉和重叠。通过“定岗、定编、定人、定责”的方式，规范人员管理，从而减少因人为因素导致的异常问题。
生产设备的异常应对
为确保生产设备的正常运行，企业建立了每日点检制度，并加强了生产设备的预防性维修管理。定期对关键设备进行检测，以确保其性能的可靠性、稳定性和精准度。
在班前，操作人员需进行设备常规检查，并实行产品首件检验制度。这些措施有助于核实生产设备在生产过程中的性能表现。
为了减少或消除因人工操作引起的误差和失误，生产过程中应尽可能采用夹具等定位装置。
原材料的异常管理
加强原材料的进厂检验和使用前的核对工作，确保每道工序使用的物料正确无误。
在生产计划下达后，相关人员需立即确认物料的状况，查验物料是否短缺，并进行动态和反馈，以避免异常情况的发生。
若原材料供给中断，可灵活安排操作人员进行加工前准备工作、工位5S、设备保养或其他零星工作。与生产管理部门协调进行计划变更，以安排生产其他产品。
生产工艺的异常处理措施
为避免操作方法异常，首要任务是制定并实施标准作业指导书。
不断优化生产工艺技术参数，以保证产品加工质量。
保持夹具的精度，并定期进行检测和维护。
加强关键工序和特殊工序的过程控制，确保产品质量。
当工艺异常发生时，应迅速通知品管、生产技术或研发等部门，并立即采取应对措施。
产品品质的异常处理方案
对于生产难度大、不良品较多及有特殊要求的产品，应在生产前做好详细规划。
加强产品首检、自检、抽检和互检等质量检查工作，并根据产品的质量要求和复杂程度适当增加专检频次。
当发现产品品质异常时，生产部应协助品管和责任部门研究对策，并配合实施临时对策，以确保生产任务的完成。应做好后续记录，运用QC工具进行统计分析，积极寻找根治异常的方法。
