提到工厂，人们自然会联想到购买土地、建造厂房、招募有经验的管理者和工人，以及接获订单等步骤，仿佛这样就能轻松让工厂运转起来，如同一只稳定下蛋的老母鸡。
现实并非如此简单。即使市场看似无限，订单源源不断，你是否曾思考过，你的工厂能否及时完成这些订单？能否在现有资源下，完成更多订单、赚取更多利润？在任何一家工厂中，最令人头疼的问题往往是订单的准时交付率，以及频繁出现的紧急插单情况。
一些人可能倾向于将插单和无法准时交付的原因归咎于一些客观因素，如客户计划的不确定性或材料供应的不及时等。但问题的关键在于，我们是否真正找到了问题的根源。我们需要弄清楚，讨论的究竟是表面现象还是核心问题。如果不解决根本问题，我们可能会陷入无休止的会议和争论中，这种情况在实际中屡见不鲜。
假设物料供应齐全且及时，客户订单计划稳定，设备运行良好，我们是否就能保证按照交期准时交货呢？大多数人都无法给出肯定的答案。那么，问题究竟出在哪里呢？
从原材料到成品的生产过程是一个高度相关的活动链。在实际工作中，这个活动链上的计划经常被各种随机事件打乱，如作业混乱、质量问题等。理论上讲，工厂各工序间有一个特点：只有延迟的结果会传播，而提前完成的结果几乎不会传播。
无论采用直排作业还是并列作业，只要有从属关系的作业中，延迟就会被传播，而提前则不会被传播。这些延迟的发生不仅预测困难，还会因前述随机事件的变动而增加。一旦从属性与变动性结合，就会给工厂的生产系统带来巨大的混乱。
正是基于上述原因，丰田发展出了JIT的拉式生产计划和控制方法。但在市场环境等多重因素影响下，在国内要达到丰田那样的精准性和零库存并不容易，也很少发现成功导入JIT的案例。拉特博士的TOC理论为我们提供了另一种可行的解决方案。
在了解TOC理论之前，请回忆自己的生产经验。在做生产计划排程时，是否曾为工序产能的不均衡而苦恼？在订单需求饱满的情况下，无论怎么努力，总感觉某些工序的产能不足。
解决方法之一可能是追加投资、上设备、扩大工序产能。方法本身没有对错之分，只取决于评判标准。TOC理论主张的是充分利用现有资源并获取最大盈利。这无疑是每个老板都希望实现的目标。
我们要明白一个事实：永远不可能获得一家工序产能完全平衡的工厂。我们应该追求的是车间流动（物流）的平衡而非生产能力的平衡。因为市场需求的波动是绝对的，而生产能力的稳定是相对的。
市场时刻在变化，我们必须接受这一现实，并放弃追求工序产能均衡的不切实际的幻想。物流平衡意味着使各个工序与瓶颈工序同步，以求最短的生产周期和最少的在制品。
在行动之前，我们必须明确目标，了解正确的方向和行为是什么。没有正确的方向指引，任何努力都可能是徒劳的。更重要的是要清楚什么是正确的、什么是错误的状态。如果无法正确界定工作何为正确时，员工将难以完成正确的工作。
