这款弯管机在多个领域如电力工程、锅炉制造、桥梁建设、船舶制造以及家具和装饰行业中得到广泛应用，主要用于各类钢管的弯曲加工，其优势在于功能丰富、结构设计精良且操作便捷。除了核心的弯管功能外，该设备还能将液压油缸作为液压千斤顶使用，与数控弯管设备相比，它不仅价格更具竞争力，而且使用起来更加灵活方便，因此在中国的弯管机市场中占据了领先地位。
弯管机可以根据不同的标准进行分类：按照动力来源可分为液压弯管机、电动平台弯管机、气动弯管机和手动弯管机等类型；按照控制方式可分为数控弯管机、半自动弯管机和全自动弯管机等；按照工作方式可分为单头弯管机、双头弯管机和多头弯管机等。
具体到设备特性，该弯管机配备了触控屏幕和数控模块，采用对话式操作，程序设定既简单又容易；床身结构坚固，不易发生变形；每个档位可以设定16个弯曲角度，记忆体能够储存16组程序档案；具备慢速定位功能，确保弯曲角度的稳定性，重复精度达到±0.1°；当出现错误信息时，屏幕会即时显示，帮助操作者快速排除故障；此外，还提供自主研发的坐标转换弯管加工值，配套软件可以安装在桌上型电脑上进行编辑和计算。
弯管过程与板料弯曲类似。在纯粹的弯曲状态下，当外径为D、壁厚为t的管材受到外力矩M的作用发生弯曲时，管壁的中性层外侧会承受拉应力σ1而变薄，而中性层内侧同样承受拉应力σ1的作用但会变厚。由于合力F1和F2的作用，管材的横截面会从圆形转变为近似椭圆形。如果变形量过大，外侧管壁可能会产生裂纹，内侧管壁则可能出现起皱现象。
管材的变形程度取决于相对弯曲半径R/D和相对厚度t/D的数值大小。R/D和t/D值越小，表示变形程度越大。为了保证管件成形的质量，必须将变形程度控制在允许的范围内。管材弯曲成形极限不仅与材料的力学性能和弯曲方法有关，还需要考虑管件的具体使用要求。管件的成形极限主要包括以下几个方面：
1. 中性层外侧拉伸变形区的最大伸长变形不应超过材料塑性允许值，以避免破裂；
2. 中性层内侧压缩变形区在切向压应力作用下，薄壁结构部分不应超过失稳而起皱；
3. 如果管件对椭圆度有要求，需要控制其断面产生的畸变；
4. 如果管件需要承受内压力，应控制其壁厚减薄的成形极限。
使用方法如下：首先参照电动油泵的使用说明书进行操作。然后将工作油缸旋入方档块的内螺纹，使油缸后端装在支架上的车轮向下。根据所弯管子的外径选择合适的模头，将其套在柱塞上，确保两只辊轴所对应的槽朝向模头，然后将其放入相应尺寸的花板孔中，盖上上花板，将所弯管子插入槽中。接着将高压油管端部的快速接头活动部分向后拉并套在工作油缸的接头上，将电动油泵上的放油螺钉旋紧，即可开始弯管。弯管完成后，放松放油螺钉，柱塞会自动复位。
注意事项包括：参照电动油泵使用说明书；在有载荷时切勿将快速接头卸下；本机具使用油作为介质，必须做好油及本机具的清洁保养工作，以免淤塞或漏油，影响使用效果。
在设计和排管时，应避免出现过大的圆弧、任意曲线、复合弯以及大于180°的圆弧。过大的圆弧不仅会使工装变得笨重，而且会受到弯管机机床尺寸的限制；任意曲线和复合弯设计造型不合理，会极大地妨碍机械化、自动化生产，使操作者难以摆脱繁重的体力劳动；大于180°的圆弧还会导致弯管机无法卸模。
弯曲半径应尽量实现“一管一模”和“多管一模”。对于一根管子来说，无论其包含多少个弯和弯曲角度如何，其弯曲半径都应该是唯一的，因为弯管机在弯曲过程中不会更换模块，这就是“一管一模”。而“多管一模”指的是同一直径规格的管子应尽量采用相同的弯曲半径，也就是使用同一套模块来弯制不同形状的管形，这样有利于减少模块的数量。
导管弯曲半径的大小决定了导管在弯曲成形时所受阻力的大小。通常情况下，管径较大而弯曲半径较小时，弯曲时容易出现内皱和打滑现象，弯曲质量难以保证。因此，一般建议选择弯管模的R值为管子直径的2/3至3/2倍为最佳。
弯曲成形速度对成形质量有显著影响：速度过快容易导致导管弯曲部分扁平，圆度不达标，甚至造成导管的拉裂或拉断；速度过慢则容易造成导管的起皱和压紧块打滑，大管径的管子还可能形成导管弯曲部分的下陷。根据对这两台数控弯管机的大量试验，将导管的弯曲速度确定为机器最大弯曲速度的20%至40%最为适宜。
芯棒在弯曲过程中主要起到支撑导管弯曲半径内壁、防止其变形的作用。对于国产管材在机床上弯曲成形，如果不使用芯棒，其质量难以保证。芯棒的形式多种多样，包括柱式芯棒、万向单、双、三、四球头芯棒、定向单、多球头芯棒等。此外，芯棒的位置对导管弯曲成形也有一定影响：理论上，它的切线应与弯管模的切线平齐，但经过大量试验证明，提前1至2毫米的效果较为理想，此时弯管质量最佳。当然，提前量过大可能会导致弯曲部分的外壁出现所谓的“鹅头”现象。
关于设备的维护和操作安全，有几点需要注意：机床必须良好接地，导线不得小于4毫米的铜质软线。不允许接入超过规定范围的电源电压，不能带电插拔插件，不能用兆欧表测试控制回路，否则可能损坏器件。在插拔接插件时，不能拉拔导线或电缆，以防焊接拉脱。接近开关、编码器等不能用硬物撞击。不能用尖锐物碰撞显示单元。电气箱必须放在通风处，禁止在尘埃和腐蚀性气体中工作。不得私自加装、改接PC输入输出端。调换机床电源时必须重新确认电机转向。机床应保持清洁，特别应注意夹紧块、滑块等滑动槽内不应有异物。定期在链条及其它滑动部位加润滑油。在清洗和检修时必须断开电源。
开车前的准备工作包括：检查油箱油位是否达到油位线，各润滑点加油，开机前确认电机转向，检查油泵有无异常声音，开机后检查液压系统有无漏油现象（角度编码器处于不允许加油状态）。压力调整：用电磁溢流阀调整压力，确保系统压力达到需要的工作压力，一般不高于12.5兆帕。模具调整：模具安装时要求模具与夹紧块对中心，夹紧块可用螺栓调节；助推块与模具对中心，助推块可调；芯头与模具对中心，松开芯头架螺栓，调整好中心后紧固螺栓。
在机床运行时，应注意以下几点：机床开动时，人体不得进入转臂旋转扫过的范围。机床工作时，所有人员禁止进入转臂及管件扫过的空间范围。机床液压系统采用YA-N32普通液压油（原牌号20号），正常情况下每年更换一次，滤油器必须同时清洗。调整机床（模具）时，应由调整者自己按动按钮进行调整，绝不可一人在机床上调整，另一人在控制柜上操作。调整机床或开空车时应卸下芯杆。液压系统压力不可大于14兆帕。手动调整侧推油缸速度时转臂应旋转至≥90度时进行调整，调整速度为转臂转动弯管模具边缘的线速度同步，禁止在手动状态下侧推推进速度大于旋转模具边缘的线速度。一般机器使用一段时间后应检查链条的松紧程度，保持上下链条松紧一致。自动操作时，在有芯弯曲模式中，弯臂返回前，操作人员必须保证芯头在管子里面，或确保芯轴在弯臂返回时没有阻挡现象，否则，芯头或芯杆有可能被折弯或折断。
设备的维护保养工作包括：切断电源；做好清洁润滑工作。