最近一段时间，我们工厂的一号高炉上料卷扬系统遭遇了故障，从问题发生到最终解决，整个过程持续了较长时间，其中的处理经验值得我们详细记录。
大约在一周前的一个夜晚，一号高炉的一号变频器（型号为施耐德ATV71型）突然报出故障并停机，导致料车悬挂在运行中途。电工人员前往现场进行复位操作后，设备恢复运行。
首次故障现象：系统显示一号变频器出现故障，但检查后并无明显问题，变频器本体的显示屏上却显示失压状态！在故障再次发生时（此时电脑系统依然显示变频器故障，而显示屏依然显示失压），我们直接切换到二号变频器继续运行。
第二天下午六点，系统再次出现异常，电脑上报出左右超极限故障的提示，然而料车仍然悬挂在中途位置，显然不可能是由于限位达到极限而产生的信号。
回顾原有设计，系统采用的是机械限位装置，但由于其可靠性较低，当时未能对其进行调整。故障频发后，我们进行了改造，采用了成套数字限位系统，自此几乎未再出现类似故障（或许电工的技术水平有所提升，因为故障减少了）。改造后新增的部分包括：
KA5和KA6上方的J5、J6实际上是由两组J5和两组J6串联而成的。（需要注意的是，松绳限位信号并未接入PLC系统）。由于故障是瞬间发生的，随后自动恢复，难以捕捉到具体时刻，经过多方排查，依然发现故障每隔几十小时就会发生一次。
经过仔细分析，我们推测问题可能出在西门子S7-200 PLC的电源部分，但测试结果并未显示出明显问题。虽然存在怀疑，但缺乏确凿证据难以“定罪”。由于松绳信号和超极限信号共用一个24V直流电源接入控制柜继电器，这一情况干扰了当时的判断。在认真研究原设计图纸和改造后的实际运行情况后，我们才明白，如果220V电源为PLC供电存在问题，那么四个信号（左、右超极限，左、右松绳）都应该在电脑系统中显示出来。
为了验证电源是否存在问题，我们观察到电脑系统仅显示左右超极限故障信号，于是安排人员将通往PLC的220V交流电源开关断开，果然，电脑系统依然只显示左右超极限故障信号，而松绳信号并未显示！针对这一问题，我们进行了深入思考。反复研究图纸和现场实际情况后，我们判断出当电源瞬间开路时，应该只报左右超极限故障；但如何才能捕捉到电源确实发生了瞬间断开的事实呢？
依靠人工监视显然并不可行。如果有一种能够起到监视作用的仪器或装置，问题就会迎刃而解。经过一段时间的思考，我们想到了利用带灯的220V交流继电器制作一个自保装置作为监视器，平时继电器通过自身的常开触头自保得电，显示灯亮；一旦出现瞬间断电，线圈失电，显示灯将不再亮起（虽然这个办法看起来很简单，但要想到这一点确实非常困难）。
我们一共制作了六套这样的装置，分别安装在左、右220V电源以及左、右J5和左、右J6上。目的是为了判断到底是总电源、左或右电源，还是左或右超极限其中一组的J5、J6发生了动作！安装完成后，竟然连续三天都没有出现故障。难道是原电源线连接不紧导致的？第四天，问题再次出现，一看六个监视继电器全部跳掉，灯全灭了，终于捕捉到了故障发生的瞬间，可以判断确实是电源出问题了。我们将原电源更换为一趟临时电源后，故障一直未再发生（监视故障的继电器依然保留）。
过了一天，我们在检查一号变频器时，考虑到是否也是由于电源瞬间断电问题导致的故障，还是本身存在其他问题，在倒闸操作过程中出现了新问题，变频器竟然无法合闸，断路器瞬间合闸后立即跳掉。检查后发现，电路中起保护作用的KA0继电器没有保持状态，导致KA0常开触点后的继电器失电，从而引发断路器跳闸。问题时好时坏！
根据图纸，如果KA0没有保持状态，将直接导致断路器瞬间合闸跳电（这部分在图中未画出）。经过研究，我们发现左右极限和松绳继电器都安装在柜内，将所有常开点短接后，KA0依然没有动作，24V直流电源和保险丝都是正常的。看来问题就出在三处急停开关上。停掉直流电源后，直接测量图中1到7端子的电阻，竟然达到1.6K欧姆。于是我们安排电工利用五分钟的停电时间，分别在三个地点处理问题：更换急停开关、使用刀片或0号砂纸清除线头氧化层，并将相通的线直接接到一个端子孔内，再检查电阻时，电阻值降为0.4欧姆。送电后合闸，生产恢复正常。
随后，我们又去检查那趟电源出现瞬时断开的原因。（问题不彻底解决，睡觉都难以安稳）。顺着线路查找，我们发现远处的开关下端竟然还接了两个5A的保险丝，将保险丝从座子上取下来仔细观察，发现有不明显的打火痕迹。回家后用放大镜查看，确实有两个被电击过的拉弧痕迹！由此我们判断，电源开关下面的保险丝由于时间久远，夹保险的座子松动，导致保险丝与座子虚接，才引发了时好时坏的故障。这种故障是最难发现和判断的！
通过这次故障处理，我们总结出以下几点经验：
1. 出现问题时不能急于下结论，应采取必要的监视或鉴定方法来确定问题。
2. 对于多种故障重叠的情况，需要静下心来逐个处理。
3. 出现故障时要多思考，多查看图纸，了解现场实际情况，看与图纸是否存在差异。
虽然我们投入了大量的时间和精力，但在处理过程中，生产方坚持要生产，不允许停机，这对故障处理带来了很大的难度。每次处理问题的时间只有不到五分钟，并且还需要耐心等待漫长的停机机会，这对电气人员来说无疑是一种严峻的考验。
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