失效模式与后果分析（FMEA）全解
FMEA作为内关键性活动的基石，对于产品的整个实现过程具有度论证的必要性。它的实施需详尽的规划以保障效率的最大化。这一过程需要长时间的投入，同时对资源分配的重视度不言而喻。无论是公司内部还是与各层级供应商间的FMEAs，都应受到充分的关注和承诺。
一、涉及范围
1. 公司内部及各阶供方所涉及的FMEAs。
2. 当进行设计和过程分析时，FMEA的应用应当明确阐述。
3. FMEA过程应作为APQP（先进产品质量计划）过程的重要组成部分进行整合。
4. 工程技术审核中，FMEA的分析结果为不可或缺的一环。
5. 产品和过程设计的定期签字与批准流程中，FMEA的分析结果应当是其中的一部分。
深入理解FMEA
失效模式与后果分析（FMEA）不仅是一种分析工具，更是一种质量管理的思想。其发展历程与应用广泛地影响了众多行业。
发展轨迹
始于50年代初，Grumman公司利用FMEA思想对战斗机操纵系统进行设计分析，效果显著，此后逐渐在各行业得到推广。
60年代中期，FMEA被引入航天工业。
至1974年，海军采纳了FMEA（1629号军标）作为质量保障的重要手段。
1985年，IEC发布了FMEA的标准——IEC812，该标准在我国等同采用为GB7826。
FMEA的起源与使用场景
PFMEA与DFMEA的区别
DFMEA：此分析始于设计过程早期，在图样完成但任何具体规范和工装的设计/制造开始之前就应完成。（在样件制作之前必须完成）
PFMEA：此分析始于样件制作之后，过程设计开发时进行，其完成时间应在试生产控制计划制定和试生产之前。
实施FMEA的流程与步骤
PFMEA的实施流程从准备资料开始，依次为表头填写、制程项目/功能分析、失效效应和后果的讨论与填写、严重度评价、发生率评价、侦测度评价以及风险顺序数计算等步骤。针对风险较高的项目制定改善措施，并进行标准化实施。此方法的核心思想在于“预防为主”，即在问题发生前采取措施，而非问题出现后的应对演练。