在福田汽车山东多功能汽车厂的零部件物流区域与内饰一工段之间，四辆AGV自动小车正在一条长达300米、宽度仅3厘米的磁轨道上来回穿梭。这些小车承担着及时将生产线所需的零部件，准确无误地运送到装配工位的重要任务。这里运行的SPS拉动系统，全名叫做成套性精益配送系统。
SPS系统，即Set Parts Sup System，其工作原理是将汽车装配线或部件分装线上每台车所需的部分零部件，按照装配工艺的要求安排在一台或多台小车上。这些小车通过运输工具的拉动，会准确到达指定的工位，并随着对应的车辆同步运行。
在山东多功能汽车厂的总装车间内，存在着五条生产线：内饰一、内饰二、底盘一、底盘二以及综合线。这些生产线负责生产风景G7、风景G9、蒙派克以及图雅诺四种车型。在混线生产过程中，一直存在着一些问题，比如线边零部件存放面积拥挤、排产计划缺乏柔性以及物料配送准时化不足等。为了解决这些问题，该厂在2016年实施了MES物料拉动系统。由于内饰一线受到锁定车道的数量限制（仅44台），现有的配送模式和仓储布局已无法满足MES物料拉动系统的需求。SPS单台成套性配送方式成为突破这一瓶颈的关键。
总装车间的零部件种类高达7000多种，其中内饰一线的物料就有2325种。过去，该厂尝试过多种物料配送方式，如RDC顺序供货、RDC同步供货、人工领用以及看板模式等。由于零部件种类繁多、配送方式多样化，常常导致部分工位线边面积拥挤或供料不足，严重影响了生产节拍。
在引入了SPS系统后，项目实施部门对内饰一工段的2325种物料进行了详细梳理，并根据一系列标准筛选出适合SPS单台成套配送的1299种零部件。为了更好地适应新系统，4台AGV小车已经配备到位，并对物料车进行了创新设计。这些物料车配备有特殊的底座和框架，方便存储和运输零部件。
在总装内饰SPS区，满载配件的物料车在AGV小车的牵引下，按照设定好的时间沿着磁轨道送往作业区。随着生产线的移动，物料车也跟着移动。安装工人可以直接从物料车上拿起零部件进行安装，无需花费时间去物流架上寻找，从而大大提高了效率。
DPS电子标签拣货系统的运行也是实现智能物流的重要环节。DPS系统能够根据MES系统接收的实际下车顺序，发出出货指示并点亮货架上的电子标签。操作员可以根据电子标签所显示的数量，完成以“一台车”为单位的拣货作业。
为了实现智能物流模式，新增的SPS拣选区采用了DPS电子智能拣选，按照车型、物料类别和工位顺序进行仓位布局。通过开发的DPS电子拣选系统，实现了智能物流模式，减少了拣配人员的思考步骤，避免了拣配出错。
智能物流系统的实施解决了物料拉动拣配配送时间不足的问题。SPS物料贯穿整条内饰线，占该线全部物料的近一半；释放了线边面积，提升了空间利用率；降低了生产线错、漏装的概率；通过电子智能拣选和AGV自动配送，作业效率大大提高。这一系统的实施还节约了人工成本，降低了成本总计超过一百万，全面实现了物流配送的自动化和智能化。
