自动化仪表系统在石油化工行业中的稳定性和重要性不言而喻，它是生产过程的中枢，决定了生产过程的稳定与高效。对于仪表维护人员来说，不仅需要有深厚的仪表专业知识，还需要具备出色的故障判断能力和业务水平。
关于仪表故障的判断，由于石油化工生产的特点，如操作管道化、流程化、全封闭等，以及现代化的化工企业自动化水平高，工艺操作与检测仪表密不可分。工艺人员依赖检测仪表显示的各类参数来判断工艺状况和产品品质，并根据仪表指示调整生产。
当仪表指示出现异常时，可能的原因包括两个方面：一是工艺因素，即仪表正确地反映出工艺的异常情况；二是仪表因素，即由于仪表或检测环境的某一环节出现故障导致工艺参数指示与实际不符。这两种因素常常混淆在一起，使得故障判断变得复杂。
针对不同类型的仪表，如温度仪表、流量检测仪表、压力检测仪表和液位检测仪表等，其故障现象和判断方法各不相同。以温度仪表为例，常见的故障现象包括指示不正常、偏高、偏低或变化缓慢等。对于流量检测仪表来说，可能出现流量指示不准确、波动大等问题。在处理这些故障时，仪表维护人员需要结合工艺情况，了解被测介质的情况、机泵情况以及工艺流程等，进行综合判断和处理。
除了仪表本身的故障，控制系统的稳定性也是保证生产稳定的重要因素。以流量简单控制系统为例，其由双法兰液位变送器、单回路调节器和带电气阀门的气动薄膜调节阀组成。在处理这类故障时，仪表维护人员需要清楚该系统的组成情况，并了解工艺情况，如工艺介质和工艺流程。
调节阀是石油化工生产过程中的重要设备，其故障率相对较高。常见的故障包括调节阀不动作、动作正常但不起调节作用、不稳定或产生振荡、动作迟钝或跳动以及泄漏量大等。这些故障可能是由于阀芯、阀座腐蚀或磨损、密封填料老化、膜片泄漏等原因引起的。
仪表维护人员在面对仪表故障时，需要综合考虑工艺操作系统和现场仪表系统两方面的情况，从被测参数和控制阀之间的关联入手，将故障分步分段判定。与工艺人员的紧作也是解决问题的关键。通过不断的实践和经验积累，仪表维护人员可以逐渐提高故障判断能力，确保石油化工生产的稳定和高效。
