动力电池包系统的压差过大，即电池单体或模组之间的电压差异显著，其原因多种多样。下面我们将详细探讨这些原因。
首先是电池单体本身的不一致性。在生产过程中，电池单体的容量、内阻和自放电率等参数会存在微妙的差异。随着使用时间的增长，这种差异会逐渐显现。由于电池单体的材料、工艺及局部环境差异，导致循环寿命衰减不一致，老化的速度也会不同。部分电池单体的自放电率较高，长时间放置后电压下降较快，从而产生压差。
其次是电池管理系统（BMS）的问题。如果均衡功能失效，无论是被动均衡的效率低下，还是主动均衡的电路或算法故障，都会导致均衡功能无法正常运行。电压采集误差也是一大问题。BMS电压检测电路的精度不足或通信受到干扰，都可能误判单体电压。策略上的缺陷，如均衡触发的门槛设置不合理（如压差超过一定数值才启动），或均衡时间选择不当（仅在充电时工作），也会引发压差问题。
温度分布不均匀也是造成压差的一个重要原因。若电池包的散热设计不良，某些区域的散热效果不佳，如中间模组温度高于边缘，将导致电池内阻升高，衰减加速。在低温环境下，电池内阻会变大，放电电压平台下降更严重，进一步引发压差。若热管理系统失效，如液冷/风冷系统损坏或加热膜工作异常，温度的差异会更加显著。
电气连接问题也不容忽视。接触电阻的增大，如连接片松动、腐蚀或焊接不良，都会导致实际电流分布不均，电压测量值失真。汇流排设计存在缺陷，导致不同位置单体的电流路径长度差异大，进而产生动态压差。继电器或保险丝的故障，部分回路接触不良，也会造成模组间电流分配异常。
使用条件和工况也会对压差产生影响。过充或过放以及频繁的快速充电会使电池老化加快，不一致性更加严重。长时间不使用也会导致自放电率的差异积累，进而产生压差。
机械和环境因素也不容忽视。电池遭受振动或碰撞可能导致连接件松动，或电池内部结构损坏。湿度大或腐蚀环境下，电池箱体密封不良会导致湿气进入，引发局部短路或连接件氧化。设计上的缺陷，如模组排列过紧导致散热不良，或采样线束布局不当影响电压采集，都可能引发压差问题。
