硅胶管出现“粘模”问题的原因及改善策略
前几天看到一篇关于硅胶管的讨论，其中提到粘模问题严重，导致生产停滞。粘模现象在硅胶管生产中确实颇具代表性，那么今天我们就一起来探讨一下这个问题的原因及改善方法。
我们先来看看材料方面的变化。原来使用的是一种含胶率较低的再生胶，配合自己磨制的较粗的胶粉，无粘模现象。但现在，换成了含胶率高的再生胶和细胶粉后，出现了严重的粘模、包气问题。这让许多生产者感到困惑。对此，我们首先能感知到的是新材料的粘性较大，特别是在大量使用再生胶的情况下。
对于胶料粘性过重的问题，通常我们会选择增加硬脂酸和石蜡来降低其粘性。在这个案例中，即使增加了2.5份硬脂酸和1.5份石蜡，问题仍然存在。这背后的原因是什么呢？
1. 再生胶质量的提升，含胶率增加的其粘辊和粘模性也随之增强。
2. 胶粉从粗变细，使得胶料的度和内聚力增加，韧性变好，但排气性变差。
针对这些问题，我们尝试了一些改善方法：
1. 增加胶粉的用量，由原来的50份增加到100份，虽然气泡率从100%改善到30%，但效果仍不明显。
2. 尝试喷涂脱模剂，这一措施使得气泡率从30%下降到15%。
3. 对模具表面进行处理，如使用铁氟龙或电镀。这一建议是基于模具表面处理的缺失而提出的。
经过一系列尝试，我们发现处理“粘模”问题涉及多个要素：材料的粘模性、模具表面处理、脱模剂的使用以及胶料的疏松性。这次的问题之所以特别严重，是因为上述所有要素都存在问题。
为此，我们提出以下建议：
1. 模具表面必须做好处理，如电镀或铁氟龙涂层。
2. 脱模剂是生产过程中正常必须使用的，同时模具也要定期清洗以保持表面平滑。
3. 若胶料的粘性过重，可以适当搭配硬脂酸和蜡类进行调节。必要时，模具的处理要更为精细。
4. 胶料的材质疏松性越好，越有利于排气。
