无损检测，简称NDT（Non Destructive Testing），亦称无损探伤。此技术能在不损伤被检对象的形态和内部结构的前提下，对被检对象的内部和外部的物理、力学性能以及缺陷和其他技术参数进行测定和评价。
根据缺陷的所在位置，无损检测方法主要分为表面检测方法和内部检测方法。
表面检测方法详述：
涡流检测（ECT）
磁粉检测（MT）
渗透检测（PT）
内部检测方法详述：
射线检测：包括射线检测（RT）、计算机X射线照相（CR）、数字射线成像（DR）
超声检测：包括超声检测（UT）、超声波衍射时差法（TOFD）
声发射检测（AE）
今日重点介绍工业CT检测与其他内部检测方法的特性。（于文末简述各检测方法的应用情况，如表1所示。）
超声检测技术中，超声检测（UT）是最为常见的常规检测方法。它通过超声波与试件的相互作用，对试件进行宏观缺陷检测、几何特性测量以及和力学性能变化的检测和表征。
图1：展示了超声检测（UT）的原理。
超声检测的优点在于设备轻便、操作安全，并易于实现自动化检验。其具有较大的穿透能力，例如在钢中可探测深度达一米以上。对于平面型缺陷如裂纹、夹层等，探伤灵敏度较高，并能测定缺陷的深度和相对大小。
它不适合检测几何形状复杂的工件，且被检查表面需保持一定的光洁度。对于某些粗晶粒的铸件和焊缝，因易产生杂乱反射波而较难应用。超声检测的结果不直观，需要经验丰富的检验人员进行操作和判断。
接着是超声波衍射时差法（TOFD）。这是一种依靠从被检工件内部缺陷的“端点”处得到的衍射波在扫描线上的时差来检测缺陷尺寸的方法。
图2：阐释了超声波衍射时差法（TOFD）的工作原理。
TOFD的优点包括检测灵敏度高、操作便捷和实时成像。它对缺陷的定性较为困难，不适用于复杂几何形状的工件，且对缺陷走向不敏感，近表面存在盲区。
至于射线检测技术，RT、CR、DR通常对被检工件的某个角度进行照相，可能存在缺陷信息被内部结构或其他缺陷覆盖的情况。而工业CT检测则通过使被检工件进行360°旋转照相，从而获取更全面的缺陷信息，如缺陷尺寸、位置、方向和类型。
图3至图5：分别展示了RT、CR、DR及工业CT的工作原理。
各种射线检测技术各有优劣，例如RT成本较低但图像质量高；CR为数字化图像易于存储和后处理；DR在图像质量上有较大提升；而工业CT虽成本高、需固定场地，但具有出色的三维成像及数据分析功能。
声发射检测技术（AE）则是当材料或结构件产生形变时，以弹性波形式释放出应变能的现象。利用接收声发射信号研究其内部情况。
图6：阐释了声发射检测技术（AE）的工作原理。
声发射检测技术适用于实时动态监测，仅检测正在形变/扩展的缺陷以确定其危险程度，而不涉及缺陷的具体尺寸、位置和方向。此技术成本低、操作简单并可实时观测结果，受材料性能和的影响较小。
总结以上所述，无损检测方法的应用特点已列于表1（随后附上表格）。