在众多冲压件制造过程中，拉深模具的处理难度尤为突出，因为材料在加工过程中会产生复杂的流动现象。相比之下，其他类型的冲压件虽然也需要处理，但尺寸要求极高的冲压件在回弹问题上往往令人头疼不已。目前，行业内尚未形成成熟的回弹计算公式，多数情况下依赖于从业者的经验积累，针对不同材料和R角进行个性化的补偿调整。尽管我们对回弹产生的各种影响因素有着较为深入的理解，但在模具维修和改造的过程中，针对特定情况，我们依然能够找到有效的回弹控制策略。随着越来越多的小伙伴投身于模具设计领域，不少人向我咨询学习资源，询问第一本应该阅读哪类书籍。根据大家的实际需求，我将整理的模具设计相关资料进行了系统分类，希望能够助大家在模具行业取得长远发展。只需私信回复“资料”二字，即可免费获取这些宝贵的学习资源！
回弹问题对于汽车冲压件的生产而言是一个亟待解决的挑战。现阶段，我们主要依靠软件进行理论回弹补偿量的分析，并在产品设计中增加加强筋来控制回弹。然而，这种方法的控制效果并非完美，因此还需要在模具调试阶段进一步弥补分析上的不足，通过增加整形工序来确保最终产品的精度。
冲压件回弹的主要影响因素
1. 材料特性
在汽车制造中，不同强度的冲压件应用广泛，从普通板材到高强度板，这些板材具有不同的屈服强度。通常情况下，屈服强度越高的板材越容易产生回弹现象。特别是在厚板料零件中，多采用热轧碳素钢板或热轧低合金高强度钢板，这类材料相比冷轧薄板料，表面质量较差、厚度公差较大、力学性能不够稳定，且延伸率较低，这些问题都增加了回弹控制的难度。
2. 材料厚度
板料厚度对弯曲性能具有显著影响。随着板料厚度的增加，回弹现象会逐渐减弱。这是因为较厚的板料在成形过程中参与塑性变形的材料更多，从而导致弹性回复变形也相应增加，最终使得回弹现象得到有效控制。然而，随着厚板料零件材料强度级别的提升，回弹所导致的尺寸精度问题也愈发严重，这就要求模具设计和后期工艺调试必须对回弹的性质和大小有精准的把握，以便采取针对性的对策和补救方案。对于厚板料零件，其弯曲半径与板厚之比通常较小，因此在弯曲过程中，板厚方向的应力及其变化不容忽视。
3. 零件几何形状
不同形状的零件在回弹程度上存在显著差异。形状复杂的零件往往需要增加额外的整形工序，以防止成形不到位导致的回弹问题。特别是某些特殊形状的零件，如U型零部件，在分析其成形过程时必须充分考虑回弹补偿的必要性。
4. 零件压边力
压边力是冲压成形过程中的关键工艺参数。通过优化压边力，可以调整材料的流动方向，改善材料内部的应力分布。适当增加压边力可以使零件拉延更加充分，特别是在零件的侧壁和R角位置，如果成形充分，内外应力差会减少，从而有效降低回弹。
5. 拉延筋
拉延筋在现代冲压工艺中应用广泛。合理设置拉延筋的位置，能够有效改变材料的流动方向，并合理分配压料面上的进料阻力，从而提高材料的成形性能。在容易出现回弹的零件上设置拉延筋，可以使零件成形更加充分，应力分布更加均匀，进而降低回弹现象。
冲压件回弹的控制方法
减少或消除回弹的最佳时机是在产品设计和模具开发阶段。通过借助分析工具，准确预测回弹量，对产品设计和工艺进行优化，利用产品形状、工艺和补偿措施来降低回弹。而在模具调试阶段，必须严格按照工艺分析的指导进行试模。与普通的SE分析相比，回弹分析和矫正的工作量增加了30%至50%，但这样可以显著缩短模具调试周期。
回弹与拉延成形过程密切相关。在不同的拉延条件下（如吨位、行程及进料量等），尽管冲压件可能没有成形问题，但在切边后的回弹会更加明显。回弹分析与拉延成形分析使用相同的软件，但关键在于如何设置分析参数，以及对回弹结果进行有效的评估。
异型零件回弹控制
在开发前地板左右门槛制件的过程中，出现了4°的回弹现象（见图6）。图6清晰标注了制件的回弹部位及具体的回弹角度。针对这一情况，我们制定了如图7所示的应对策略。在工艺路线上增加了4°的整形工序，增设了第三序整形序，同时模具整形镶块采用Cr12MoV材质，确保硬度达到HRC58至62。对于需要模具设计资料的读者，可以关注小编，或私信回复“领取”二字，即可获得这些宝贵的资源！感谢大家的支持！
L型零件回弹控制
某车型摆臂加强板制件的L型部分，通常采用左右对称的方式进行开发，以防止侧向力导致的成形偏移。左右对称开发的L型制件在回弹整改上与U型零件的基本原则相同。
U型零件回弹控制
U型零件通常更容易出现回弹问题。图1展示了某车型左/右前纵梁内板前部本体制件及其在整车上的搭接关系示意图。从图1可以看出，该制件在开发过程中出现了回弹问题，图2详细标示了制件的回弹部位及具体的回弹量。经过反复分析，并与设计人员充分沟通，我们对制件进行了优化，增加了加强筋的长度，同时在模具中增设了整形工序，预定整形量为1至3.5毫米。工艺排序中增加了整形工序，确保制件整个侧壁都得到有效整形，从而消除回弹现象。如图5所示，组后翻边侧冲序中增加了整形镶块，且模具镶块全部采用Cr12MoV材质，确保处理后的淬火硬度达到HRC58至62。最终确定的方案经过模具修改后，现场验证显示成形制件无回弹现象。
基于以往开发车型的经验，我们可以确定容易回弹的制件类型，并针对这类制件制定特定的开发流程。
此外，目前通用的解决板料冲压回弹的工艺措施主要包括以下几点：
1、校正弯曲
通过施加校正弯曲力，将冲压力集中在弯曲变形区，迫使内层金属受挤压。被校正后，内外层金属都被伸长，卸载后挤压两区的回弹趋势相互抵消，从而减小回弹。
2、热处理
在弯曲前进行退火处理，可以降低材料的硬度和屈服应力，从而减小回弹。同时，弯曲后再进行淬硬处理，进一步强化材料性能。
3、过度弯曲
在弯曲生产过程中，由于弹性恢复，板料的变形角度及半径会变大。通过采用板料变形程度超出理论变形程度的方式，可以有效减小回弹。
4、热弯
采用加热弯曲的方式，选择合适的温度，使材料有足够的时间软化，从而减小回弹量。
5、拉弯
该方法在板料弯曲的同时施加切向拉力，改变板料内部的应力状态和分布情况，使整个断面处于塑性拉伸变形范围内。这些变化在卸载后，内外层的回弹趋势相互抵消，从而减小回弹。
6、局部压缩
局部压缩工艺通过减薄外侧板料的厚度来增加外侧板料的长度，使内外层的回弹趋势相互抵消。
7、多次弯曲
将弯曲成形过程分成多次进行，以逐步消除回弹。
8、内侧圆角钝化
从弯曲部位的内侧进行压缩，以消除回弹。当板料进行U形弯曲时，由于两侧对称弯曲，采用这种方法效果较好。
9、变整体拉延为部分弯曲成形
将零件的一部分采用弯曲成形后再通过拉延成形，以减少回弹。这种方法对二维形状简单的产品较为有效。
10、控制残余应力
在拉延时，在工具表面增加局部的凸包形状，在后道工序时再消除增加的形状，使材料内的残余应力平衡发生变化，从而消除回弹。
11、负回弹
在加工工具表面时，设法使板料产生负向回弹。上模返回后，制件通过回弹而达到所需的形状。
12、电磁法
利用电磁脉冲冲击材料表面，可以纠正由于回弹造成的形状和尺寸误差。对于尚未私信联系的小伙伴，可以按照以下步骤操作：
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