注塑产品表面流痕（也称为流纹或流线）是注塑过程中常见的缺陷，主要表现为产品表面呈现波浪状或放射状的纹理。这一现象通常由熔体流动不稳定或冷却不均匀所导致。以下是针对此问题可能的原因及相应的解决方案：
1. 材料温度问题
当材料温度不足时，会导致熔体流动性差，从而在流动过程中产生分层或剪切痕迹。对此，我们可以采取以下措施：
* 提高料筒温度，特别是前段温度，以确保熔体充分塑化。
* 检查加热圈是否损坏，以保证温度的均匀性。
* 对吸湿性材料如PA、PET等进行预干燥，防止材料降解。
2. 注射速度不当
注射速度过慢或过快都可能导致流痕的产生。对此，我们可以调整注射速度，尤其是充填初期的速度，并考虑采用多段注射控制，以确保熔体流动的稳定性。
3. 模具设计问题
模具设计不当，如浇口尺寸过小或位置不佳、流道或型腔表面粗糙等，都可能导致流痕。解决方案包括调整浇口尺寸和位置、抛光流道和型腔表面以及增加冷料井等。
4. 排气不良
模具排气不畅可能导致熔体流动时卷入气体，形成流痕或烧焦痕迹。为解决这一问题，我们可以在流痕出现区域增加排气槽，并清理模具排气槽内的油污或残留物。
5. 材料或色母分散不均
若材料中含有杂质或未充分干燥，以及色母或添加剂分散不均，都可能导致熔体流动性差异。对此，我们应确保材料清洁，使用过滤网，并提高螺杆背压以增强熔体的混合均匀性。
6. 保压压力或时间不足
保压阶段补缩不足可能导致表面凹陷或流痕。我们可以通过增加保压压力和保压时间，以及延长冷却时间来解决这一问题。
7. 模具温度控制不当
模具温度过低会导致熔体与模具接触后快速冷却，流动性下降。提高模具温度，特别是浇口附近区域的温度，是解决此问题的关键。
8. 材料流动性不佳
若材料本身的熔融指数过低，难以充填复杂结构，也会导致流痕问题。我们可以考虑更换高流动性的材料或添加流动促进剂。
